机床，素有“工业母机”之称，是制造业的基石。从驰骋的汽车、翱翔的飞机到我们每天都要用的手机，这些产品无不依赖于机床精密的“雕琢”。
中国机床工业的起点并不低。早在1958年，清华大学与北京第一机床厂携手，成功研制出中国第一台数控升降台铣床（采用分离元件技术），仅比美国麻省理工学院（MIT）1952年诞生的世界首台数控铣床晚了6年。
然而，在此后长达二十年中，受制于技术基础薄弱以及特殊历史时期的干扰，中国数控机床技术的进展陷入迟滞。尽管在1973年国家组织了技术攻关，但直至改革开放初期，除了少量技术相对基础的数控线切割机床外，国产数控机床整体仍停留在研发阶段，与西方发达国家的差距被显著拉大。
进入21世纪后，中国数控机床技术迎来快速普及的黄金期。
在这一时期，中国的数控机床技术快速迭代，产量激增，数控化率持续攀升。但直到2012年左右，中国机床工业仍处于“低端混战，高端失守”的状态。主要体现在以下几个方面：
1.核心技术受制于人：作为数控机床“大脑”和“神经”的核心功能单元与关键零部件（如高端数控系统、精密伺服驱动、主轴单元、高精度测量反馈元件、滚动元件等）严重依赖进口，这种表现在中高端领域尤甚，埋下了产业安全隐忧。
2.结构性产能过剩：2012年，中国金属加工机床消费增速从2011年的32.9%骤降至-2.1%，这种需求低迷状态持续了近5年，直到2017年才重现恢复性增长。就在总量下滑的同时，需求结构加速升级。传统中低档通用单机需求锐减，而高档、定制化、自动化成套设备需求激增。
就这样，2012年的中国机床产业，低端市场长期由本土企业主导，格局稳定但竞争激烈。高端市场因技术差距悬殊，基本由国际巨头把控。中端市场成为中外厂商争夺的主战场。
就在行业发展陷入结构性困境的关键时期，一家家电巨头闯了进来。
格力：中国高端机床行业的破局者
2013年，格力营收首次突破千亿大关，成为中国家电行业第一家单品类营收过千亿的企业。在央视颁奖礼上，董明珠大声喊出“格力代表中国制造”的口号。那一年的格力，在国内家用空调市场上保持着压倒性的市场份额领先优势。
但是，就在格力成长为制造业巨擘的征途上，行业的切肤之痛却日渐清晰：高端数控机床长期依赖进口，不仅带来了高昂的成本，更是一把在无形中禁锢行业发展的枷锁——核心技术受制于人，发展命脉难以自控。
董明珠对此深有体会。她曾在回忆那段受制于人的窘境时说：“从国外购买的一些装备制造设备，别人总是留几个功能不让你使用，你请他们帮助打开这个功能，对方会以各种借口拒绝，或者另外提这样或那样的条件。而国内生产的制造装备又达不到格力要求的标准。”
格力数控机床公司的资深工程师也在一次采访中印证了这个事实：“许多尖端装备，我们想买，别人也未必肯卖。”
痛定思痛中，董明珠下定决心，她认为：“买别人的组装不行，我们一定要从零部件开始研究。”于是，怀揣着一定要“掌握核心科技”的信念，格力正式将目光投向数控机床这片技术高地，开启了自主攻坚的征程。
虽然这是第一次进军机床行业，但格力对此并非一无所知。
作为拥有庞大生产体系的世界级制造企业，格力自身就装备了数千台中高端机床，并拥有一支经验丰富的设备维护团队。他们对国内外各类机床的机械结构、电气系统、数控应用了然于胸。当昂贵的进口机床出现故障时，为节省动辄数万乃至数十万元的维修费用，往往是格力内部的这些“技术尖兵”亲自上阵修复设备。这段宝贵的“实战练兵”经历，为格力日后自主研发数控机床埋下了种子，积累了最初始也是最接地气和了解自身需求的技术认知与人才储备。
2013年，格力自动化设备制造部应运而生，数控机床的自主研发正式提上日程。面对高耸的技术壁垒，作为行业“新兵”和“外来者”的格力，并未选择当时流行的、看似是捷径的兼并、收购之路，而是毅然选择了最为艰辛的路径：自主培育核心研发力量。这意味着一切都从零开始，更意味着漫长的投入与等待。
起步之初，挑战接踵而至。
尽管格力秉持“研发投入不设上限”的理念，但技术攻坚的瓶颈期频频出现，外界质疑之声此起彼伏。面对困境，连研发团队内部也曾弥漫着不安与压力。
董明珠的破局之道，展现了她一贯的果决与战略定力：一方面，每年从主营业务的利润中划拨出巨额专项资金，为研发提供不竭的“资金弹药”；另一方面，“三顾茅庐”请回经验丰富的“八级技工”，让实践经验弥补理论研发与实操工艺之间的鸿沟。
2015年，伴随着珠海格力智能装备有限公司的正式成立，数控机床研发团队升格为公司的核心部门。同年，格力的坚持终于迎来了数控机床业务发展的首个里程碑：首台自主研发的数控机床——GA-V2310雕刻机成功面世。
在高端装备领域，格力正式实现了“零”的突破。
攻坚之路：五轴联动数控机床在格力诞生
2016年7月23日，在第二届中国制造高峰论坛上，董明珠再次向世界宣告了格力的雄心：“两年内，我们要把数控机床做到世界顶级水平，服务中国企业！”
就在这一年，格力成功研发出首台立式手板加工专机GA-VZ820和首台方通专机GA-VZ460，同时更有6款数控机床实现了规模化量产。
格力的机床版图，正以前所未有的速度铺展开来。
在现代制造业中，五轴联动数控机床被誉为“皇冠上的明珠”。因为其有着微米级的加工精度（相当于头发丝直径的几十分之一），对航空航天发动机叶片、整体叶轮/叶盘、精密医疗器械、高复杂度模具等尖端领域的核心部件制造，具有不可替代的核心价值。
它不仅能实现三轴机床望尘莫及的复杂曲面与异形结构加工（如航空航天领域的一体化叶轮），更集成了在线检测、温度补偿等智能化功能，代表着数控机床技术的高峰与未来方向。
然而，这项涉及多轴精密协同控制、超刚性机械结构、高端数控系统的核心技术，长期被发达国家严密掌控。其关键功能部件（如高精度摆头、回转工作台、直线电机）与高端数控系统严重依赖进口，使得五轴机床成为衡量一国制造业真正实力的硬指标，也成为中国亟待突破的“卡脖子”环节。
向这座技术巅峰发起的冲锋，注定荆棘密布。在研发初期，格力团队在复杂的多轴运动控制算法、热变形补偿、振动抑制等核心技术上屡屡碰壁，进度一度迟滞。
面对困局，董明珠再次展现了破釜沉舟的决心。2017年，格力电器实现净利润224亿元，却史无前例地宣布：暂停现金分红。市场一片哗然。
面对资本市场的质疑，董明珠再次表示：“每年20亿研发经费必须到位！”
这不仅是为机床研发提供资金保障，更是向外界传递格力死磕掌握核心技术的决心。
为攻克“主轴热稳定性”这一世界级难题，工程师们连续三个月吃住在噪音轰鸣的车间，记录分析海量温升数据，反复优化冷却结构与材料，最终将热变形控制在了微米级。
2017年，所有的汗水和投入终于迎来了收获：格力首台完全自主研制的五轴联动加工中心GA-F500横空出世。其重复定位精度稳定达到3微米，这标志着格力正式跻身高端数控机床制造商行列。同年7月，珠海格力数控机床研究院有限公司成立，为后续技术深化与产品迭代构筑了强大引擎。
董明珠后来曾算过一笔“扬眉吐气”的经济账：“过去花近500万从日本进口的设备，我们自主造出来后，成本还不到300万！”这不仅降低了自身成本，更意味着：格力为中国制造撕开了高价垄断的铁幕。
进军全球：从技术攻坚到市场赋能
2022年4月，一封来自中亚乌兹别克斯坦的表彰信送到了格力。
信中是这样写的（大意如下）：“在全球疫情肆虐、物流受阻的艰难时刻，格力智能装备团队逆行出征，不仅克服万难确保设备如期交付，更亲赴客户现场，完成精密调试与技术指导，助力客户掌握了微特电机的自主开发技术，显著降低了其采购成本。”
这不仅是一次成功的设备出口，更是中国智造技术标准与服务体系“走出去”的标志性事件。它意味着：格力智能装备已正式开启了海外市场拓展的新纪元。
为支撑业务的爆发式增长，总投资10.8亿元、占地17.2万平方米的格力智能装备三溪智慧产业园于2022年正式投产。这座集研发、生产、检测于一体的现代化基地，承载着格力打造“全球智能装备行业灯塔工厂级标杆”的雄心。
在享有全球工业“奥斯卡”盛誉的德国慕尼黑国际工业博览会（工博会）上，据说当时的德国工程师手持高倍放大镜，反复检测格力五轴机床加工的航空零部件。最后，他不得不惊叹其镜面光洁度（Ra值 < 0.8μm） 已超越严苛的航空航天标准。
就这样，格力在技术方面的精进，持续收获着国际权威认可：
2023年，格力高速直驱桥式龙门加工中心GA-FM3020，以其卓越的动态精度与稳定性，荣膺德国纽伦堡国际发明展（iENA）银奖。
2025年，划时代的格力高速双五轴龙门加工中心更一举斩获瑞士日内瓦国际发明展金奖。该设备直击新能源汽车产业痛点：专为大型一体化压铸件设计，采用创新的双横梁双电主轴结构，快移速度高达120米/分钟；独创“双轴双梁智能防碰撞技术”，破解多轴高速协同的安全隐患；加工效率较传统设备跃升80%以上，主轴轴承寿命提升30%，综合成本降低50%。
如今，格力机床的价值链已实现全方位的延伸。一方面，格力数控机床深度应用于格力自身产线（如空调精密叶轮、风叶加工），大幅提升制造效率与品质一致性。另一方面，格力的数控机床产品矩阵覆盖五轴联动、立式、卧式、龙门加工中心全谱系，广泛应用于能源、汽车、通用机械等领域。外供比例高达75%，其中新能源汽车零部件加工设备占比70%，成功打入特斯拉、比亚迪等国际顶级供应链。
与此同时，格力率先推出 “机床即服务”（MaaS） 模式，按加工时长收费，显著降低中小企业智能化升级门槛，激活了长尾市场。
与部分依赖技术引进的企业不同，格力始终锚定全栈自主化路径。格力智能装备已形成四大硬核产品域：高端数控机床、工业机器人、智能物流仓储系统、工厂自动化整体解决方案。服务网络已覆盖家电、汽车、新能源、3C电子等上千家国内外企业，实现了从单一产品输出到智能制造整体能力赋能的跨越。
尽管成就斐然，格力却清醒地知道自身短板所在：高端精密轴承、超高精度光栅尺等核心部件进口依赖度仍高，占整机成本超40%。
为此，格力再下重注：投资20亿元建设了“核心部件产业园”，并计划在2026年实现关键功能部件70%的自主化率。
格力机床的崛起之路，远非某一家企业的成功，它印证了“掌握核心科技”的战略远见。格力坚持自主创新、勇攀技术巅峰的成功实践，也正激励着整个中国机床产业向全球价值链顶端奋力攀登。
