从“制造”走向“智造”，智能工厂建设将助力我国制造业弯道超车。显然，科华控股深谙其道。
在上一篇文章《加速“智改数转”之科华控股让“多组织协同管理”走深向实！》中，作者提及科华控股作为典型的传统制造企业，依托数智化转型构建多组织管理体系，支撑企业在高速发展过程中的组织扩张和内部协同。
但是，在数智化转型这场旷日持久的战役里，多组织管理协同只是切入点。随着转型的不断进阶，基于物联网、大数据、AI等技术帮助企业打造智能工厂，已成为制造企业高质量发展的共识。
正如科华控股认为的那样，智能工厂是企业提质增效、抢占行业发展制高点的关键之举，也是推进企业数智化转型升级，实现高质量发展的必由之路。
以U9 cloud+AIoT+MES构建世界一流的智能工厂
就像一千个人眼中有一千个哈姆雷特，每家制造企业打造智能工厂的缘由也各有不同。从科华控股自身的发展角度来说，企业建设智能工厂的触发点在于，在生产过程中围绕人、机、料、法、环测等频频出现了各种管理不透明的现象。
首先，计划下达方式落后。企业仍采用表格打印的传统方式下达，不仅效率偏低，而且计划难以直接指派到机台，经常会发生事后补录的情况。其次，生产进度反馈滞后。原有流程是先填写纸质单据，汇总后业务人员到办公室集中录入。这样做无法实现生产过程管理，而且物流与信息流严重不同步。第三，生产现场多系统之间存在信息孤岛，表现为配方、投料、熔炼、浇铸各自独立，数据不能有效整合，而且大量纸质记录也无法完成数据交换。第四，物流管理极其粗放。现场在制品和成品标识方式落后，不仅容易产生错漏，让成品出库信息与实物不同步，而且也做不到先进先出，造成部分成品积压。第五，质量数据采集方式落后、数据传递效率低，质量追溯也形同虚设。第六，难以实时监控设备状态、发现设备异常，也无法提高设备综合利用率。
因此，科华控股在用友U9 cloud的协助下规划了智能工厂建设的蓝图，可以用一句话简单概括为“打造精益、柔性、绿色、高效的国内涡轮增压器零部件的智能工厂，剑指世界一流”。但是深挖其背后的含义，这句话不仅包括高度柔性化、自动化的单件流生产新模式，包括智能装备、智能设计、智能生产、智能管理，还包括质量可追溯、设备可感知、过程可管控、数据可分析、知识可复用。
为了达成目标，科华控股基于用友U9 cloud+AIoT智能物联平台+MES构建了软硬一体化的智能制造体系，不仅实现了数据的互通互联，而且驱动企业迈向高质量发展。
科华控股智能制造科长吴杰豪表示，整个智能工厂架构共分为五层。
底层是生产制造层，上面是涵盖用友AIoT、移动互联网和标识与识别技术的采集与标识层；再上面是以U9 cloud智能工厂为核心的执行控制层，包含车间调度管理、生产执行管理、人员绩效管理、过程质量管控、厂内物流管理、制程追溯管理设备运行管理、电子看板等；上面是运营管理层，包含U9 cloud的几大核心业务模块，如采购管理、销售管理、委外管理、成本管理、库存管理、计划管理等；最上层是智能监控与分析层，不但可以实现销售分析、生产分析、成本分析，还可以进行实时的设备监控、质量追溯等，从而帮助科华控制实现生产过程的精细化、智能化和智慧化。
此外，在中国电信和用友的共同努力下，借助5G+移动互联网，科华控股的生产工厂已经成功连接了智能终端PDA 90台、PAD 90台、生产现场看板30台、调度指挥大屏1台，实时监控设备311台，从而可实时、精准下达生产作业计划和物料配送指令，可现场随时接收生产任务、配送任务，可随时反馈任务完成情况，电子看板也可动态显示作业进度，以此全面打造数字化、智能化、可视化的智能工厂。
“目前，生产的全过程从U9 cloud智能工厂下发生产日计划开始，然后日计划被下发到对应的产线，用友AIoT自动化设备采集终端数据，然后反馈到智能工厂，并在U9 cloud中进行数据核算，然后通过智能看板向各个层面进行集中展示。这个完整的过程，让企业实现了生产全过程的移动化、场景化和智能化。目前，210多台智能终端覆盖生产全过程，可实时动态接收生产指令，可实时进行任务开工、报工，可完成质量数据采集、归档和处置。”吴杰豪说。
两大典型的智能工厂应用场景剖析
科华控股的智能工厂应用主要涉及两大核心业务场景，一个是以流程制造为主的连铸生产全过程管控，另一个是以离散制造为主的机加业务全过程管控。其中，在连铸生产管控场景中，如何串联众多专业化的设备，如何收集生产过程中的参数成为科华控股急需解决的两大问题。
基于用友U9 cloud+智能工厂的一体化管理，可以帮助企业实现从计划下达到连铸派工、连铸任务确定、连铸电炉启动、连铸配料、光谱分析、出汤、异常提报、铸造报工、产品追溯，再到材料实耗分摊的全过程。
比如用友U9 cloud MRP运算，自动生成生产线日计划，审核后自动传递到智能工厂系统，并生成产线任务；比如当任务启动后，系统可根据BOM自动计算原料用量，指导科学配料；比如在光谱分析中，点击“光谱分析”申请，系统可自动生成检验任务；比如通过材料智能分摊，可以实现合批生产的、不同订单的材料消耗数据精准分摊，让成本核算更加精确。
然而，系统的设置是方方面面的，流程是统一部署的，但是它能满足基层员工的业务需要吗？
科华控股铸造车间生产计划员李燕说，过去他们通过纸质单据下发生产任务给车间，现在则是每天下午在U9 cloud中为两条浇铸生产线编制生产计划，审核后系统自动把产线日计划同步到智能工厂系统，自动拆分生产任务并下发到各条产线。
科华控股铸造车间ACE线车间调度员徐鑫华这样说，通过智能工厂的连铸派工 APP，他可以很方便地查看计划员下发的生产任务，并通过拖拽的方式将任务分配到具体电炉，系统也会自动显示该电炉的实时能力负荷。如果发现分配有问题，可以方便地将任务重新分配或者终止。
科华控股铸造车间ACE线连铸作业员唐嘉裕也表示，在连铸工作台APP上，他可以查看车间调度、下发到每台电炉的任务信息。待他确认任务后，系统就会自动生成炉批次，同时自动计算各种原材料的用量，指导员工进行配料。通过与电炉配料系统集成，可以自动获取废钢及各种合金的投料信息，需要加入合金进行调制时，系统也可从电子秤获取合金的调制重量，从而使整个投料、配料过程方便、快捷、准确。
而在机加业务管控场景中，企业对质量管理、产线计划的要求是很高的。基于U9 cloud+智能工厂一体化的的机加生产全过程管控，可以帮助企业实现从计划接收到前道业务上线、首件检验、生产自检、生产巡检、工艺文档、异常提报、前道任务报工、后道任务上线、工序过站采集，最后到任务报工的全过程管理。
比如在首件检验中，操作员以往需要手工填写送检卡片，现在则通过首件检验APP扫描任务标识码，自动打印首件送检条码标签，而后随工件送到三坐标检验室。检验室的检验员根据车间送来的工件，在完成检验后形成PDF文件，然后上传至首件检验APP的质检结果中，这样操作员就可以以二维码实时查询质检检验结果。整个过程与大众日常在医院取化验结果的流程如出一辙，这也是用友为科华控股定制化开发的一大亮点。
除了这个场景外，科华控股机加车间机加计划员李国伟表示，他在U9 cloud编辑生产日计划，审核后自动同步到智能工厂系统，并自动拆分到生产任务，下发到对应生产线。与他同车间的一科班长张秋霞也表示，进入智能工厂系统后，她可以选择生产任务、核对生产信息，完成任务开工上线，整个过程操作非常方便。而另一位后道操作工人蒋瑞则说，通过用友AIoT与智能工厂深度融合，可以实现加工工艺数据的实时采集。生产完毕后，通过PC端追溯页面可以实时查看产品的全过程数据。
由此可见，智能工厂的建设为基层业务人员带来的改变是实实在在的，每一个细节、每一个场景都注入了自动化、智能化的能力，让科华控股开启了一个令人无限想象的智能生产全场景。
听科华控股工业互联网的创新之声
正如科华控股CIO 胡建中所言，通过用友U9 cloud+智能工厂，推进了企业体制机制的变革、推进了组织架构的重构、推进了业务流程的优化，推进了工艺过程的完善。这些举措不仅让科华控股的交付周期得到保障、产品质量更加可靠，而且为企业创造了数智化转型的价值。目前，工厂生产错误率减少90%，开单传递时间也同步减少50%以上。
2022年,是《“十四五”智能制造发展规划》承上启下的重要一年。作为专业的汽车涡轮增压器零部件生产制造商,科华控股全力推进数智化建设,坚定不移地开展智能工厂建设,从而打造了行业内智能制造的新高地。
但是，在“智改数转”过程中，当5G遇上工业互联网，将为科华控股带来哪些革命性变化呢？请持续关注《加速“智改数转”之科华控股利用5G赋能工业制造！》。
